在基本管理诉求上，塑料桶企业追求的是投入产出，即追求塑料桶的利用和操作效率。通过对其作用的研究，不难理解塑料桶管理由"事后维护"发展到"预防维修"阶段的原动力。讨论效率问题是解决好塑料桶突发故障对生产计划的干扰和产品质量的负面影响所必需的。因此，如何有效地“预防”突出故障的发生，成为所有塑料桶管理者必须思考并解决的问题。

预防维修概念的实施机制，包括较强制性的维修计划的实施，以及基于预防检查的预防检查体系。这两种方法的结合，是目前不少塑料桶企业耳熟能详的“点检修制”。尽管“点检定修”为许多塑料桶企业所熟悉，但实际实施过程中，仍存在不少问题。包括预防性维修计划不能有效执行的问题；预防性维修计划的时间周期和维修内容如何更合理的问题；对塑料桶劣化的认识、认识和能力的控制问题；关于对塑料桶劣化的认识；点检规范的要点齐备性以及点检项目标识别和计量问题；简单的定时检修对复杂塑料桶故障的有效预防等。

自上世纪70年代起，人们一直在努力地不断地引进新的故障情况识别技术和排查措施，以有效地控制塑料桶劣化趋势和规律。诚然，虽然由于技术的限制，对塑料桶劣化趋势的掌握并不一定是完全有效的，但所有这些都逐渐将基于时间的预防性检修转向基于状态的预知检修，都在不断丰富和改进着如何做到有效预防和预知故障。

所以，是不是所有塑料桶都需要预防性检修？每个人都在行动中不断加深对事物本质的认识。与此同时，塑料桶管理人员也逐渐开始思考是不是全部塑料桶都要进行"预防性检修"，而不停地加大检修投入。并且对许多制造型产品企业来说，对检修费用的居高不下和零配件占用，经常推高生产成本，使产品失去竞争力，因此塑料桶企业管理层要求管理者如何降低检修费用就成了一件理所当然的事，这种要求常常是在保障塑料桶效率的前提下提出的，这也成为了一项重要的课题。